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企业资源计划系统(ERP–EnterpriseResourcePlanning)在国内已有多年的应用，目前已有比较普遍的认识，即ERP首先是一种管理思想，是以企业为主体，整合企业内部以及外部资源进行有效的计划组织和科学的运作管理；其次是利用IT技术，提供一个软件载体，作为辅助企业管理思想，创造企业效益的工具。ERP是在MRPII和JIT基础上提出的管理概念，能适应多种类型制造业的企业管理运作方式及生产模式。全球性竞争和经济发展正向制造业提出越来越多的挑战，制造行业面临的局面将是：

1). 交易往来分散而多样；

2). 交易金额庞大而多币种；

3). 交易要求多变而苛刻；

4). 交易客户、供应商遍布全球。

由此制造企业也将面临上下游企业以及内部管理的各方面高要求：面对客户提交低价格高质量的产品；容忍供应商的延长交货期以及更短的账期；内部的灵活管理。

制造行业极具复杂性，依据不同的出发点可以产生多种分类方式，通常有以下方式的分类：

按工艺特点划分：

1). 流程式生产–主要为连续加工过程；

2). 离散式生产–主要为零部件加工装配，工序环节较为清晰。

按生产特性划分：

1). 单件生产(车间任务)–产品生命周期短，交期短，属于间歇式生产。

2). 多品种小批量生产–品种多，重复性生产情况较少。

3). 重复性生产–品种少，重复性生产频繁，产品标准化。

本文主要讨论针对制造业中比较特殊的PCB行业针对ERP应用提出的挑战进行一些探讨。

PCB为印刷电路板的简称，是电子制造业加工链中处于上游的一环，主要加工方式为针对基板进行多次加工，形成最后PCB板。

从工艺范围来看，PCB主要是在已有基板的前提下，经过裁板、转孔、1次铜、压膜、曝光、显影、蚀刻等作业工序，在基板上形成电路，产生PCB板。根据工艺要求，还有多次压合形成多层PCB板的工艺。当然，作为PCB制造的一环，也有很多企业在从事着基板制造的加工工作，主要是将原布在化学溶剂中反应，并经过多次热压形成基板最后进行裁切的工序。基板加工在某些方面也与PCB加工具有相似的特性。

从加工技术以及应用领域看，PCB最早是单面板，随着技术不断进步，工艺也不断提高，随后出现了双面板、多层板(层数不断增加)以及软板(可以一定程度的扭曲变形而不影响使用，在手机照相机笔记本电脑等精细电器中常有应用。)

下面讨论一下PCB行业的一些具体特性以及对制造软件提出的相应要求：

1、 流程性加工

PCB加工，是比较具有代表性的流程性加工。并且不同于机械组装加工模式，它主要是由一种原料投入为主，其后的辅料投入、加工工艺都围绕该主要原料进行处理。并且由于多层板技术的出现，PCB行业中的回流生产(即重复进行某一个或某一段加工工序，不断的循环)情况也越来越多见。由此对ERP软件中制造部分的设计提出了新课题：

A、 主要原料模式

不同于以机械加工行业为基础的传统ERP软件，PCB中对于原料、物料是有明确的区分，不仅在于使用者习惯问题，还需要顾及到通过软件设计，根据同一主要原料可以产生多层父子工单的关联。而作为辅组性物料的投入则不需要考虑多层父子工单关系。

B、 制程区段模式

大多数ERP软件对于制造部分的工艺流程(Routing)的考虑，是线性设计，即针对单一产品加工路线也呈单一化，由于计算机设计要求的数据唯一性，相同的作业工序在同一个工艺流程中通常也被限定为只能定义一次。因此遇到像PCB中回流生产的情况，通常的变通方式就是在语义上进行重复定义，即一次压合、二次压合等。但是这样处理会产生一个弊病，即实际上多次压合，都是在一个车间、由同一批人员、设备利用近似的资源进行加工，而在软件中通过名称定义区别开后，计算机会将多次重复加工看成是毫无关联的作业，这样不利于产能分配、耗损统计等后续实际统计以及计划。

而使用制程区段可以很好的解决这一问题，即在传统的工艺流程(Routing)和作业工序(Operation)中再加上一个层次，制程区段(Segment)。一个成品的加工可以有多个区段组成，每个区段内的工序不可重复，但是多个区段内的工序可互相重叠。这样首先是真实再现了PCB制造的现实状况，其次是在生产前的产能规划、生产后的损耗统计、成本分摊等环节又可以做到将单独的工序剥离出来进行单独分析。

2、 裁切

无论是前段的基板加工还是后段的PCB板产出，都必须经历的一个环节就是不断的裁切。前段投入的都是大幅的原布，而在不断加工中，为了适应后续加工的需要，会将其不断裁切成为合理的大小以便后续处理。例如热压前后需要根据设备情况进行裁切、基板大小需要切边、根据基板的多次处理机台大小，也需要多次从大尺寸裁切为小尺寸、最后产出的PCB板为出货尺寸，通常计量单位为粒。应次在PCB企业中，对一种PCB板就有大板裁切、小板裁切、出货裁切等。

而以各次裁切为分界点的工序段对于投入原料的单位各有不同，比如大板裁切前(前工序)以及大板裁切后到小板裁切前(中工序)，生产人员在计量投产量时通常都称投入多少片，实际前后两段的片所代表的实物是有区别的；而在小板裁切后到正式出货前的工序段(后工序)，生产人员则会以正式需要出货的数量来定义投产量，即称投产多少粒。对此，ERP的软件功能则需要考虑到以下方面：

A、 工序过帐比例

传统ERP中针对产品设计有一个BOM用量比例，非常好理解，即加工一定数量的成品需要多少数量的原料，由此可以借助计算机来自动计算原料的投入数。而借鉴这一思想，我们设定了裁板尺寸以及工序过帐比例这两个概念。即针对具体的成品，首先设定其各类裁切的尺寸(大板尺寸、小板尺寸、成品尺寸)；其次是设定裁切工序。

那么当各工序上的生产人员在利用计算机进行辅助工作时，就可以一目了然，例如前工序建立投产工单，该工单的需求数量通常是根据MRP计算从前段的销售需求数量中继承过来(关于企业接单模式以及生产与计划的关系也有多种情况，不在本文探讨范围，因此仅举一例说明)，而因为计算机中记录了针对该成品的销售数量与大板裁切的尺寸、投入原料的尺寸，因此经过简单的除法运算后，呈现在生产人员眼前的就是与实际工作相关联，耳熟能详的该工单需要投产多少片。而经过一段工序加工后，需要进行一次裁切，将大板裁为小板。

此时，可以根据实际情况，设定该站为裁切站，一旦经过该站工序，系统会自动根据该产品的大板尺寸和小板尺寸算出放大比例(假设为一个大板裁切可成四个小板)，经过该站的100片(大板)产品会变成400片(小板)产品，对于中工序的员工看来，没有任何概念上的错位，系统计量数据也没有任何转换上的缺失。

而如果使用传统ERP来解决该问题，则往往需要将数量发生变化的裁切站设定为半成品产出点，用重新开立工单的方式，结合父子工单用料比例来解决该问题。但是这样就会造成工作量的增加以及流程处理的不顺畅不连贯。

3、 压合

无论是前段加工基板，还是后段加工多层板，都需要进行压合工作。即将两块面积形状相同的板压合为一块。在多层板压合的情况尤为明显。

可以想象得到，类似于裁切作业会给产成品数量带来放大的效果，压合也会给产成品数量带来成比例缩小的效果。那么除了利用类似上文提到的产品比例的方式来解决压合的数量问题，软件方面还需要注意什么样的细节呢？

A、 批次过帐

正如图中所示，单面板A和B实际上的加工方式，产出的单面板是一样的。因此，对于这一段的工序工人来说，其投产数量实际上比工单上显示的要翻倍，例如实际要产出200片双层板，那么此时对于单面板加工的工序，要投入的原料实际是以400片单面板来衡量。那么用传统ERP的BOM原料比例放大一倍不就能很好解决这个数量问题了？其实不然，因为作为生产环节中的控制要求，虽然数量是简单的放大一倍，但是在加工时的管理统计上，还是要区分为两个批次，即单面板A批和单面板B批。

而放大一倍的简单想法就把批次的概念忽略了。因此，最好还是设定压合比例，由系统来帮助计算，在压合站前的投入数量会被按比例放大，这样既符合实际操作，又免去设计人员头脑中概念转换可能带来的错误。另外，由于是相同的产品相同的工序，因此在一张工单内的两个批次也可以为排产带来连续生产的便利。

B、 单片报废

与组装行业的报废不同，PCB的报废除了报废(将报废产品剔除)之外还有所谓的单片报废概念。原因在于压合工序通常是针对大片板进行的。一个大片板可以最终产出数量不等的最终产品。当压合前工序上发生瑕疵，造成单面板A或者B上某点质量不良时，生产人员不可能简单的将该大板扔弃，而是继续使用该材料，但是会针对该单面板记录一个单片报废数量，该数量是按照裁切比例来统计的。

比如某面板A可以最终裁切为16粒PCB版，而当前加工工序中由于工艺问题，造成板上某个点坏损，因此该批次加工的结果为报废数为0(因为没有整片报废)而单片报废为1，该数量会随着工序流动向后累计，以作为生产统计以及最终产品产出之用。

当然，还需要注意一点的是，单片报废数量在通过压合作业后会被双层板继承。因为单面板A和单面板B压合后，A板上的坏点投影在B上也会造成坏点，由此产生的双层板在该点也会无法使用，而形成同样数量的单片报废数。

综上所述，PCB制造行业可以算是化工特性的流程性制造，其工艺繁杂，前后重复贯通性强；并且在不同加工段的数量概念一直变化；由于其流程性作业的特色，对于工单内的批次观念也相对较强，这些都对我们的ERP软件在功能上提出了一系列的要求。如果一味的套用传统ERP的功能，实际是以离散组装行业发展起来的功能来迎合流程性行业，最后大量的变通方案会将完整的加工流程切割得支离破碎，形成与实际情况不符，为了满足软件要求的大大小小的工单，对于与实际生产任务的管理、前后信息的连贯性等都是没有好处的。

因此ERP软件厂商在针对PCB行业以及其类似的LCD、裁版业等行业提供解决方案时，也需要从实际出发，将用料清单、工艺流程等基础信息的架构进行一定程度的调整，对于裁切、压合等看似简单但其实隐含着从人员习惯到数据统计一系列变化的作业也要认真对待，既解决了实际业务，又不会造成没有来源的录入工作，真正为企业管理提供助力，而不要让耗费大量资金、人员精力的ERP项目因为这些细节上的特殊性沦为对现实生产没有意义纯粹为数据而数据的鸡肋。（T228）

一、何为离散制造

制造业按其产品制造工艺过程特点总体上可概括为连续制造和离散制造。相对于连续制造，离散制造的产品往往由多个零件经过一系列并不连续的工序的加工最终装配而成。加工和销售此类产品的企业可以称为离散制造型企业。例如属于生产资料生产的机械、电子设备制造业，属于生活资料生产的机电整合消费产品制造业。

离散制造型企业一般都包含零部件加工、零部件装配成产品等过程。在这类企业中，有些企业偏重于零部件制造，我们称之为离散加工型企业；有些偏重于装配，我们称之为装配型企业；有些则加工和装配都主要由自身完成，这类企业无论大小，相对前面两类企业来说要复杂一些。整个离散制造业就是由此三类企业相互关连配套而组成的产业链网络。

二、离散制造业的特点

从产品形态来说，离散制造的产品相对较为复杂，包含多个零部件，一般具有相对较为固定的产品结构和零部件配套关系。

从产品种类来说，一般的离散制造型企业都生产相关和不相关的较多品种和系列的产品。这就决定企业物料的多样性。

从加工过程看，离散制造型企业生产过程是由不同零部件加工子过程或并联或串连组成的复杂的过程，其过程中包含着更多的变化和不确定因素。从这个意义上来说，离散制造型企业的过程控制更为复杂和多变。

离散制造型的企业的产能不像连续型企业主要由硬件（设备产能能）决定，而主要以软件（加工要素的配置合理性）决定。同样规模和硬件设施的不同离散型企业因其管理水平的差异导致的结果可能有天壤之别，从这个意义上来说，离散制造型企业通过软件（此处为广义的软件,相对硬件设施而言）方面的改进来提升竞争力更具潜力。

如果说ERP对连续工业作用是辅助性的（因其加工流程的刚性，通过软件对其生产周期改进效果甚微），则对于离散制造型企业则是起到决定性的作用，虽然具体到某一个零件或部件加工工艺过程具有一定刚性，但多个零部件关连、组合、配套则决定了其柔性，因此整个过程是可以优化的，制造周期是可以有效缩短的。

三、离散制造业的关注重点

任何企业无论大小，都有自身的业务流程、管理系统和企业组织。

对于离散制造型企业，粗框架的业务流程由以下几个主要业务组成：生产用料采购、物料储存、零部件加工、装配、产品销售等。

对主要的业务流程的管理由以下几个业务管理系统完成：采购管理、仓库管理、生产过程管理、销售管理等。

为有效完成企业业务过程产生了其他辅助职能管理系统，如：财务管理、品质管理、人事管理等。
所有的管理执行都由人来完成，知识合理、职责分明的人被配置在不同部门中，就形成了企业的组织结构。

由于离散型制造企业具有较多的物料（广义的物料），因此其运作和管理是围绕物料及其变化过程展开的。可以说离散制造型企业是以物料为主要操作对象，这些物料有基本信息，其变化过程（形态变化、位置变化、价值增值等）衍生了其他信息，管理系统正是通过对物料的信息处理、分析来决策对实体物流实施何种动作。

总之，离散制造型企业的ERP应是以业务管理为目的，以物流为核心的。以业务流程中的物流信息采集、处理、分析来来理顺和规范业务流程。伴随着业务过程的管理与控制，企业的资金流也就自动产生了。

企业目标是为了生产产品、销售产品而产生利润，并不是计算利润。以财务为中心的ERP 轻视业务流程的管理与控制而重核算的思路根本是本末倒置。

离散型企业导入ERP的关注点：

任何问题的解决都有一个过程，多个问题的同时出现也总得分个轻重缓急。单方面理想化的想解决所有问题，往往使整个项目陷入混乱的境地而难以有效进展。正确的思路应是有步骤地先解决经营管理中瓶颈问题，随着问题的不断解决，瓶颈的转移，暴露新的问题再解决之，使企业的经营管理处于一种动态的持续改善过程中，一劳永逸是不现实的。因此我们说ERP导入是一个有始无终的过程就是这个道理。

离散制造型企业导入ERP应重点关注以下问题：

1． 基础数据准确及完善产品结构关系
包含：完整的物料信息、物料清单（BOM）、产品结构、工作中心、工艺路线和其他企业基本资料。
2．物流管理包括：
销售业务管理
库存管理
采购业务管理
物流数据的分析
3．生产计划
MRP(物料需求计划)的必要性
大量的物料处理通过MRP运算固然可以高效产生采购计划和生产计划，但计算的准确性则依赖于准确的基础信息，包括准确的材料定额、采购和加工提前期、工艺路线、工作中心能力等。而以上几个影响MRP运算准确性的参数，由于本身的多变性，在一般的企业是难以准确提供的，因此对于MRP应有客观认识，其计算结果只具有参考价值，须经过相应修改，而不能直接作为生产运作的依据。
4．生产管理
先完善生产物料管理，在物流数据准确的基础上再进行生产运作的管理。包括包括车间运作管理等。
5．质量管理
质量管理是贯穿于企业生产全生产经营运作的全过程，根据自身情况可以有不同程度的导入。
6．财务管理
业务运行过程中资金流是自动产生的，财务管理只是对资金信息的处理和分析。在业务运作规范正常后准确的财务信息处理是水到渠成的，不可以在基础业务管理尚未理顺时一开始就要求财务数据的准确。
7．其他辅助职能的管理如设备管理、人力资源管理、计量器具管理等由于和主要业务关系不是特别密切，相对较容易实现。不必一开始就特别关注，如果有资金和时间可以逐步导入。

四、CERP(离散企业版)解决方案

ERP从本质上来讲，就是以集成化软件融合先进的管理思想及方法，使企业内各业务部门和职能部门依照优化的业务流程有序工作，以达到满足客户需求为最终目的。

从ERP的发展历程来看，最早的MRP即应用在离散制造业，尤其是以机械产品制造为主的企业中。从早期库存物料管理到MRP(物料需求规划)到MRP-II(制造资源规划，已扩充至包含物料需求以外的其他管理方面，如财务、人力资源等)再到ERP(理论上纳入了企业资源的各个方面，尤其是对外部资源的配置规划)，其应用大多集中在机电产品制造领域，只是近几年才应用于其他类型的制造业。在我国ERP的应用过程也是如此，公认最早的MRP-II即应用于机床装备制造企业。ERP理论和ERP软件产品也是在对离散制造业的研究和实践中逐步发展、扩充和完善起来的，可以说离散制造业为ERP生长的原产地。离散制造业为ERP的发展作出了巨大贡献，在获得好处的同时也付出了相当的代价，没有任何一类企业比离散制造业对ERP“爱之深而恨之切”。究其原因，抛开ERP软件产品鱼龙混杂不说，笔者认为随着ERP的多年发展，已经解决了相当多企业的管理问题，这些早期已经解决的问题已为用户熟知而理所当然已经不成为问题了，因而用户对ERP提出了暂时超出其应用和控制范围的不太容易解决的需求。由于认识上的差异导致ERP供应商与用户对ERP的应用效果有不同的预期。我们应该客观地看待这种认识上的不统一，用户为ERP提出新的问题，对ERP发展和完善有利，开发商应善加利用；但用户也不要认为ERP可以包打天下而解决一切问题。

作为国内较早以机械制造企业CAD相关产品（PDM）开发、推广的软件供应商，新模式公司的主要客户为离散制造型企业，对离散制造型企业的理解也是较为深刻的，开发离散制造型企业管理软件也是水到渠成的。新模式企业资源规划（简称CERP）也是其管理软件家族的主要成员。

新模式ERP(CERP)离散制造型企业版的ERP是以MRP为核心的ERP。

1CERP是以集成为主导思想

新模式公司在设计及开发ERP系统时，从企业整体信息化需求出发，充分考虑了ERP系统与PDM系统，OA系统，CAD/CAM等系统的信息集成，尤其是和新模式产品数据管理(CPDM)及新模式数字办公系统（CDO）的天然集成。因此各系统之间信息传递及时、准确，有利于系统发挥总体效益。

2CERP为企业带来什么

扩大市场份额
企业信息化通过快速了解供应商、市场销售、库存状况及在制品状况快速作出决策达到快速应对市场变化，抢得市场先机；

降低成本
通过快速准确掌握企业资源使用状况来优化资源配置，达到减少库存提高物流周转；

提高效率
通过主动信息共享增加企业内信息透明度，减少信息私有化，提高企业整体效率；

科学决策
通过数据化市场趋势分析及企业经营状况分析制定企业近期产品策略及远景规划，做到科学决策；

产品与技术创新
信息技术极大地提高了企业获取新技术、新工艺、新产品和新思想的效率；

企业形象改善
信息化使得企业有更多机会参与全球竞争，开拓新的事业。

3CERP系统功能(总述)

ERP是将企业所有资源进行整合，集成管理，简单的说是对企业的三大流：物流，资金流，信息流进行全面一体化管理的管理信息系统。

在离散制造型企业中，一般的管理主要包括几方面的内容：生产控制（计划、制造）、物流管理（分销、采购、库存管理）、财务管理（会计核算、财务管理）、质量管理和其他辅助管理系统。这几大子系统系统本身就是集成体，它们互相之间有相应的接口，能够很好的整合在一起来对企业进行管理。

4．3．1生产管理子系统

这一部分是CERP系统的核心所在，它将企业的整个生产过程有机的结合在一起，使得企业能够有效的降低库存，提高效率。同时各个原本分散的生产流程的自动连接，也使得生产流程能够前后连贯地进行，而不会出现生产脱节，耽误生产交货时间。

生产控制管理是一个以计划为导向的先进的生产、管理方法。首先，企业确定它的一个总生产计划，再经过系统层层细分后，下达到各部门去执行。即生产部门以此生产，采购部门按此采购等等。

1主生产计划
它是根据生产计划、预测和客户订单的输入来安排将来的各周期中提供的产品种类和数量，它将生产计划转为产品计划，在平衡了物料和能力的需要后，精确到时间、数量的详细的进度计划。是企业在一段时期内的总活动的安排，是一个稳定的计划，是以生产计划、实际订单和对历史销售分析得来的预测产生的。计划管理系统融先进的管理思想于软件设计之中，通过主生产计划MPS（Master Production Schedule）和物料需求计划MRP（Material Requirement Planning），帮助企业解决需要生产什么和在什么时候生产，以及相关的需要什么物料，在何时购买等问题，从而达到降低库存、提高服务水平（及时交货）的目的。

2物料需求计划（MRP）
在主生产计划决定生产多少最终产品后，再根据物料清单，把整个企业要生产的产品的数量转变为所需生产的零部件的数量，并对照现有的库存量，按照零件提前期和批量策略，生产各车间自制件的零件生产作业计划，外购件采购计划。这才是整个部门真正依照的计划。CERP的物料需求计划主要具有以下几个功能：

l 可按低阶码进行MRP净改变式和重生式计算
l 生成生产订单和采购订单
l 控制生产及采购的最大及最小批量
l 考虑在单量对物料需求的影响

3能力需求计划
它是在得出初步的物料需求计划之后，将所有工作中心的总工作负荷，在与工作中心的能力平衡后产生的详细工作计划，用以确定生成的物料需求计划是否是企业生产能力上可行的需求计划。能力需求计划是一种短期的、当前实际应用的计划。

4车间控制
根据MRP子系统下达的零件生产订单及其相关信息(工艺路线)，以工作中心满负荷为目标，根据制定优先级原则安排作业次序，并及时监控每道工序的进度。在报告零部件完工入库时，同时将信息反馈给MRP子系统， 本子系统还具有工作中心负荷情况报告及在制品统计、工时统计等功能，如下：
l 生成车间作业计划书，包括派工单，工作中心的加工任务等
l 维护工作中心，标准工艺路线
l 跟踪所有生产订单的进度，可联机显示派工单和工作中心状态报表
l 工作中心负荷情况报告
l 提供多条件的灵活的生产订单及相关信息查询

5制造数据管理
建立各级物料的主记录和产品逐层展开的隶属结构关系，是各个子系统共享的数据资源。可方便地生成变型产品的结构关系清单，并且具有反查功能，可以方便地进行物料批量替换。基础数据同时包括供生产计划参考的生产提前期及其他子系统需要的基础数据。
在编制计划中需要许多生产基本信息，这些基本信息就是制造标准，包括零件、产品结构、工序和工作中心，都用唯一的代码在计算机中识别。
a零件代码，对物料资源的管理，对每种物料给予唯一的代码识别。
b物料清单，定义产品结构的技术文件，用来编制各种计划。
c工序，描述加工步骤及制造和装配产品的操作顺序。它包含加工工序顺序，指明各道工序的加工设备及所需要的额定工时和工资等级等。
d工作中心，使用相同或相似工序的设备和劳动力组成的，从事生产进度安排、核算能力、计算成本的基本单位。
通过生产管理子系统，可以有效快速制定生产计划，并将企业整个生产过程纳入信息系统之下，对生产过程中的物料使用状况、生产进度状况、人员工作记录等进行在线监控。使整个生产业务在信息系统下一览无余。

4．3．2物流管理子系统

物流管理子系统的使用可以使整个企业的所有纳入信息系统管理的物料进出情况透明，有利于查询统计和追踪，做到高效准确，为精细管理打下基础。同时物流运行中产生的动态信息将作为系统智能分析处理的原始数据，自动传递到其他子系统（财务、综合查询等），是整个系统集成运行的主要数据源。
一、销售管理

销售管理是从产品的销售计划开始，对其销售产品、销售地区、销售客户等各种信息的管理和统计，并可对销售数量、金额、利润、绩效、客户服务做出全面的分析。在销售管理模块中大致有三方面的功能。

1对客户信息的管理和服务
它能建立一个客户信息档案，对其进行分类管理，进而对其进行针对性的客户服务，以达到最高效率的保留老客户、争取新客户。

2销售订单的管理
销售订单是ERP的入口，所有的生产计划都是根据它下达并进行排产的。而销售订单的管理是贯穿了产品生产的整个流程。它包括：
a客户信用审核及查询（客户信用分级，来审核订单交易）。
b产品库存查询（决定是否要延期交货、分批发货或用代用品发货等）。
c产品报价（为客户作不同产品的报价）。
d订单输入、变更及跟踪（订单输入后，变更的修正，及订单的跟踪分析）。
e交货期的确认及交货处理(决定交货期和发货事物安排)。

3销售的统计与分析
系统根据销售订单的完成情况，依据各种指标做出统计，比如客户分类统计，销售代理分类统计等等，再就这些统计结果来对企业实际销售效果进行评价：
a销售统计（根据销售形式、产品、代理商、地区、销售人员、金额、数量来分别进行统计）。
b销售分析（包括对比目标、同期比较和订货发货分析，来从数量、金额、利润及绩效等方面作相应的分析）。
c客户服务（客户投诉纪录，原因分析）。

二、库存管理

用来控制存储物料的数量，以保证稳定的物流支持正常的生产，但又最小限度地占用资本。它是一种相关的、动态的、及真实的库存控制系统。它能够结合、满足相关部门的需求，随时间变化动态地调整库存，精确的反映库存现状。这一系统的功能又涉及：

a为所有的物料建立库存，决定何时定货采购，同时作为交与采购部门作采购计划、生产部门作生产计划的依据。
b收到订购物料，经过质量检验入库，生产的产品也同样要经过检验入库。
c收发料的日常业务处理工作。

其主要功能包括:

l 灵活的库存事务定制
l 完整的库存变动历史事务记录
l 具有货位和批次管理功能
l 库存实物盘点和周期盘点
l 库存资金占用统计
l 物料ABC分类管理
l 库存活动分析

三、采购管理

以主生产计划和产品材料定额（BOM）为依据，计算出采购物资需求量，并根据现有库存，合同资源进行物资供需平衡，产生采购订单，并接收和检验物料；建立供应商档案；维护采购合同记录，到货记录，对采购订单进行多种组合查询并产生报表。其主要功能包括：

l 由主生产计划自动生成请购计划
l 可人工和自动两种方式生成采购订单
l 完善的供应商资料维护
l 允许部分接收
l 对采购件可维护平均成本和最新成本
l 完整的接收模块，并提供收货检验功能
l 提供多条件的灵活的采购订单查询确定

4．3．3财务管理子系统

企业中，清晰分明的财务管理是极其重要的。所以，在ERP整个方案中它是不可或缺的一部分。ERP中的财务模块与一般的财务软件不同，作为ERP系统中的一部分，它和系统的其它模块有相应的接口，能够相互集成，比如：它可将由生产活动、采购活动输入的信息自动计入财务模块生成总账、会计报表，取消了输入凭证繁琐的过程，几乎完全替代以往传统的手工操作。

4．3．4质量管理子系统

质量管理子系统对企业产品生产过程中及售后的质量信息进行全面管理与控制，同时对采购件，委外件的质量进行控制。包括：

l 采购收料检验
l 生产入库检验
l 生产过程(工序)检验
l 委外加工检验
l 售后产品质量信息管理
l 售后服务质量信息管理
l 质量信息统计分析
……

4．3．5其他辅助管理子系统

l 设备管理子系统
对企业设备资源进行管理，主要包括设备台帐、设备折旧、设备维护等管理功能。
l 计量器具管理子系统
完成计量器具台帐、计量器具检测计划及计量器具日常维护等功能
l 领导综合查询平台
基于B/S模式，为企业领导提供企业综合信息查询平台，为企业领导经营决策提供可靠的依据

4．3．6人力资源管理子系统

以往的ERP系统基本上都是以生产制造及销售过程(供应链)为中心的。因此，长期以来一直把与制造资源有关的资源作为企业的核心资源来进行管理。但近年来，企业内部的人力资源，开始越来越受到企业的关注，被视为企业的资源之本。在这种情况下，人力资源管理，作为一个独立的模块，被加入到了ERP的系统中来，和ERP中的财务、生产系统组成了一个高效的、具有高度集成性的企业资源系统。

一．人事行政管理
包括人事政策、档案管理、考勤管理、绩效考核、薪资管理、招聘管理、人员流动管理、福利管理等行政事务管理。

二．人事训练管理
对员工培训事务管理。包括培训计划、课程维护、课程安排、讲师管理、课时统计、培训考核、综合分析等。

三．人力资源规划和辅助决策(人力资源管理的智能管理部分)
本部分为人力资源管理的高端部分，为人力资源基础管理完善规范后的智能应用，国内企业鲜有达到如此程度，在此仅作概念陈述。
对于企业人员、组织结构编制的多种方案，进行模拟比较和运行分析，并辅之以图形的直观评估，辅助管理者做出最终决策。
制定职务模型，包括职位要求、升迁路径和培训计划，根据担任该职位员工的资格和条件，系统会提出针对本员工的一系列培训建议，一旦机构改组或职位变动，系统会提出一系列的职位变动或升迁建议。
进行人员成本分析，可以对过去、现在、将来的人员成本作出分析及预测，并通过ERP集成环境，为企业成本分析提供依据。